线材注塑成型关键技术及不良分析
立体注塑成型机简介：
1，立体注塑成型机原理：电路带动油路
2，立体注塑成型机功率大小：功率大小可依盎司来确认，我们常用的成型机一般为（1.5,2.0,2.5,3.5）盎司，盎司越大，机械功率就越大，反之就越小，功率大的机器，成型的产品体积也较大。反之盎司小的一般适用于成型较小的产品或内膜、SR等。
立体注塑成型机的5个压力说明
一压：射胶压力，起填充料的作用，一般调整在15-80KG左右.
二压：保压压力，起保模作用，一般调整在5-40KG左右.
高压：锁模压力，一般调整为70-110KG，最大不能超过140KG，模具小调整的一般比较小，反之就越大.
低压，清除开模之噪音，一般调整在3-5KG
螺旋背压：使胶料在被哦螺杆输送和压缩过程中能够更紧密，胶料中的空气和水气在经过压缩段压缩后，气体由料管后方排出，使射进模穴的胶料没有任何气体.
总结：一般情况下，一压要比二压大，实际压力大小快慢也取决于PVC的流质与硬度.
立体注塑成型机调试说明：
一般立体成型机有3节温度，分别为上节，中节，下节，3节温度之间的温差一般为3-5度，温控指示灯由绿变红则表示温度已达到.
冷却时间用于保护成型好的模型，使其不变形，一般调至5-10秒。
射出时间，料管开始射料到射出成品叫射出时间，依成品大小而定，一般调至1-8秒。
松退时间：防止胶料因螺旋杆加料时，压缩加热所造成的胶料膨胀溢出，余料到料嘴，阻塞模具进料扣，一般适用于成型PE胶料。
温度开关：打至NO为开，打到OFF为关。控制上、中、下3节温度开关。温度打开后，指示灯有绿变红，则表示温度已达设定。（注：温度未达到禁止开启马达）
自动/手动开关：打至自动，机器面板上所有旋钮均处于锁定状态，此时只需要按下操作开关，机器将自动完成一个行程的动作。打至手动，面板所有旋钮均可用来手动操作，比如：开模。关 模，射出，射退等。（注：温度未达到，禁止做自动操作及手动洗料，射料动作）
开机开关：板面最下方有三个按钮，左边绿色开关为马达启动开关，中间黑色开关为电机开关，右边红色开关为紧急停止开关。
计算器：成型产品的数量，也称模数。
射出速按钮：此旋钮一般置于机器后方，其作用是，旋钮转的位置数字越大，射出速度就越慢，数字越小，射出越快。
调整加料完及二次胶料旋钮一般在机台正前方右上角：主要作用是调整加料的量。
顶针作用：在产品制作过程中，有些产品使用的胶料较特殊成型时不易脱模取出，或者取出时容易损坏成品、产品外观等，此时一定要使用顶针装置，在使用并打开顶针开关后，待机器自动完成前奏动作后，顶针将自动把产品顶出并迅速退下。（住：在使用顶针时，模具一定要设计有联模装置才可以使用）
座退/座进：此功能能在架模时，可以利用座进，座退动作上/下移动机器料嘴，快速准确的完成料嘴对准模具进料口的工作。
当模具架好后要进行换料/洗料时，我们可以使用座退功能将机器料嘴升起在进行洗料，这样也更快更容易将料管中的杂料清洗干净，也不损坏模具进料点。
注塑成型机操作注意事项：
1，作业过程中，放置产品时，动作要标准，一手拿模条，一手拿产品，快速组装配好产品，放入模穴，此时接头一定要推到位（否则压伤接头）
2，置线时，线材推入模穴3-5mm为标准。（成型内模时使用）
3，目视置线OK，方可按下操作开关（必须双手操作）
4，按下操作开关后，手及物品均不可放入模穴内，如有异常，立即按下紧急开关。机器将自动回升。（机台正前方中间红色按钮）
5，机器在设定之参数自动返回过程中，不要随意碰撞机器开关及按钮。
6，成型产品取拿时要避免其变形，一般情况下遇到不好取的现象，应右周拿紧模条，左手拿紧线材轻轻向上提，使成型好的产品网尾部位先脱模，再双手抓注模条取出产品，也可适当打一些脱模剂。
7，作业过程中要养成良好的自检习惯，经技术员调试好的机器，在上机作业前15模一定要把首件确定出来，方可继续作业，首件确认OK后，前1小时作业要做重点检查（外观、电性）等
成型好的产品，要摆放整齐，轻拿轻放，不可挤压和碰撞。
常见问题及处理方法
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成型现象 |
原因 |
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射出不足 |
机器 |
模具 |
塑胶原料 |
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1，塑胶料进料量 |
1，进料位置不均 |
1，进料受阻无法平稳进料 |
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2，射出压力太低 |
2，进料口、流道太小 |
2，不适当的混料 |
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3，胶料温度太低 |
3，模温太低 |
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4，射出速度太慢 |
4，镶入温度太低 |
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5，射出扣阻力大（料嘴直径太小或射出口太长及温度太低） |
5，增加模具之排气空 |
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6，射出止回环受损 |
6，模面上有杂质阻止胶料流动 |
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成品有毛边 |
机器 |
模具 |
塑胶原料 |
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1，射出压力太高 |
1，模具平衡度不良 |
1，胶料粘度太小 |
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2，开模压力太小 |
2，分模线不密合 |
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3，射出量太多 |
3，模具结合面粗糙 |
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4，胶料温度过高 |
4，投影面太大 |
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5，射出速度过快 |
5，分模线有损 6，模具骤然下降 |
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缩水现象 |
机器 |
模具 |
塑胶原料 |
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1，射出压力太低 |
1，模温太高 |
1，胶料流速太快 |
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2，二次压力时间太短 |
2，进料口太小 |
2，材料缩小性太大 |
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3，射出速度太慢 |
3，流道、灌口太狭窄 |
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4，进料量不足 |
4，模仁壁厚不规则 |
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5，胶量温度过高 |
5，顶针形式不适当 |
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6，射料进口太小 |
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7，开模时间过早 |
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8，射料进口温度过低 |
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9，射出止回不受损坏 |
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流动痕迹 |
机器 |
模具 |
塑胶原材 |
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1，胶料温度低，流动性不好 |
1，模温低 |
1，胶料流动性不佳 |
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2，射出速度太慢 |
2，模具冷却不当 |
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3，射料口直径太小 |
3，灌注点太小 |
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4，二次压力太低 |
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5，二次压力时间短 |
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6，材料充许弹性不足 |
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7，镶入温度太低，产生留痕 |
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8，射料口温度低 |
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包含气泡 |
机器 |
模具 |
塑胶原料 |
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1，射出压力低 |
1，排气口太小 |
1，胶料收缩率大 |
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2，二次压力低 |
2，模仁设计不良 |
2，含入水气或挥发性物质 |
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3，二次压力时间短 |
3，进料口位置不妥 |
3，胶料内混入空气 |
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4，射出速度过高，太快 |
4，进料口、流道、灌注点太小 |
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5，胶料问题低 |
5，冷却时间长 |
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6，胶料过热分解产生气体 |
6，模温低 |
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7，空气被包入 |
7，空气被包入 |
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弯曲变形 |
机器 |
模具 |
塑胶原料 |
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1，射出压力高 |
1，模具有缺点 |
1，熔化不适当 |
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2，二次压力高 |
2，顶针不适当 |
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3，二次压力时间长 |
3，冷却不够或冷却时温度变化不稳定 |
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4，胶料塑化不足 |
4，灌注点太大 |
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5，胶料温度低 |
5，模温高 |
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6，射出速度慢 |
6，成品冷却不均匀 |
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7，冷却时间短 |
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成品脱模不良 |
机器 |
模具 |
塑胶原料 |
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1，射出压力高 |
1，冷却不当，引发成品粘着公模 |
1，润滑液使用不当 |
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2，胶料溶度太高，超出其流动性标准值 |
2，模温高 |
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3，二次压力太高 |
3，灌注口太大 |
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4，二次压力时间长 |
4，排气口不足 |
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5，进料量太多 |
5，灌注点不匀称 |
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6，冷却时间不够 |
6，射料口直径比进料口直径大 |
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7，开模压力太低 |
7，射料口顶端球面半径比进料口大 |
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8，固定板上的模具温度太高 |
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9，顶针装配不妥 |
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